Pour une industrie pharmaceutique - Lean Manufacturing (1 semaine)
Value Stream Mapping
Analyse des flux de matière et d’information. Identification des gaspillages. Formulation des kaizen. Etablissement de la vision du flux futur.
Pour une industrie navale - Lean Manufacturing (2 ans)
Formation action
Ingénierie de formation Lean Naval. Définition des outils. Formulation des principes. Etablissement des parcours de formation nécessaires à l’obtention de CQPM (Certificat de qualification). Accompagnement des formations-actions, sur le terrain et en équipe. 750 opérateurs et 60 ETAM engagés. Accompagnement de la mise en place d’une nouvelle organisation, dont la fonction d’animateur démarche Lean.
Pour une industrie fournisseur de l’automobile - Lean Manufacturing (7 mois)
Formation action
Ingénierie de formation. Etablissement d’un plan de formation visant à consolider le système de production. 200 opérateurs, managers et supports engagés.
Pour une industrie biens de grande consommation - Lean Manufacturing (2 mois)
SWIP
Séminaire direction. SWIP pour la mise en place d’une troisième ligne de production. Amélioration de la productivité tout en réduisant les cadences. Mise en place des feuilles de travail standard et des combinaisons de travail standard. Etude et amélioration de l’ergonomie : élimination des situations dites incommodes.
Pour une industrie aéronautique - Réimplantation et déménagement
Value Stream Mapping et déménagement
Etudes des flux de produits dans l’entreprise. Définition de la vision cible. Décision d’implantation. Plans et préparation du déménagement. Mise en place des basiques suite au déménagement. Suivi du plan d’actions.
Pour deux industries en biens d’équipement (connectique) - Production au plus juste / Entreprise élargie (7 mois)
Diagnostic global et accompagnement des plans d’actions prioritaires
Eclairage stratégique, analyse de performance des activités et processus principaux, calcul d’enjeux, définition du plan d’amélioration sur 1 à 3 ans, lancement et accompagnement des plans d’actions internes et plans d’actions d’interfaces (l’entreprise avec ses clients et fournisseurs).
Pour une industrie en process continu - Mise en place des équipes autonomes (> 1 an)
Mission inscrite dans une démarche TPM
Accompagnement du chef de projet : identification de la cible au regard des enjeux, planification du projet équipe autonome dans son ensemble, planification des chantiers avec les pilotes. Mise en œuvre des actions au planning (formation chefs d’équipes, plan de communication, animation des équipes, management visuel, autodiagnostic d’autonomie).
Pour une industrie en biens d’équipement (bâtiment tertiaire) - Production au plus juste (7 mois, suite sur 1 an 1/2)
Diagnostic main d’œuvre, matière et machine - Mise à jour des prix de revient - Lancement et accompagnement (conseil et formation) du projet Production et plus juste
Co-pilotage du projet de mise à jour des prix de revient. Analyse des performances matière, main d’œuvre et machine. Modélisation des coûts et recommandations par poste de travail. Identification des pertes. Lancement du projet Production au plus juste (en cours à ce jour).
Pour une industrie, en Grèce - Production (>1 an)
Mise en place du Lean manufacturing/TPM d’une Business Unit
Accompagnement du BU manager et de son équipe dans la mise en place du système de production : ensemble des outils / méthodes / processus nécessaires à la marche, l’animation et l’amélioration continue des performances de la Business Unit.
Pour une industrie - Production au plus juste (> 1 an)
Conduite de chantiers d'amélioration en production et gestion de production
Les chantiers conduits portaient sur la mise en place de kanban, la simplification de la gestion de production, la structuration d'une animation terrain, la formation à l'approche de la production par les flux, l'accompagnement de chantier 5S et groupe de résolution de problèmes et l'amélioration de l'utilisation de l'outil informatique. Fiabilisation et réduction des délais.
Pour une industrie - Stratégie industrielle (2 mois)
Etude de la stratégie industrielle à 3 ans
Analyse de scénarii industriels, du "big bang" à l'amélioration continue, choix de solution make or buy. Etude menée pour plusieurs sites, suivant différentes formulations de la stratégie marketing et dans un environnement à risque social.
Pour une entreprise internationale - Mise en place du processus de développement
des produits (6 mois)
Installation du nouveau processus de développement des produits
Description des instances, définition des check lists qualité, animation et participation aux revues de jalons, mise en place du management par les risques.
Réalisation du guide de management des projets de développement produit (version française et anglaise).
Pour une industrie - Production (1 an)
Mise en place de la stratégie industrielle, site de 600 personnes
Définition, lancement et accompagnement d'un projet défini sur 1 an ½ orienté suivant les 3 axes que sont l'amélioration continue, l'implication du personnel et le système de production en déployant un dizaine de chantiers cohérents : communiquer les orientations, management par objectifs, développement de la polyvalence, animation de terrain, chantiers SMED et TRS, maîtrise des flux, audit et maintenance des performances, réduction du stock building. Mise en place du projet progressive et autogérée par la direction de production.
Pour une entreprise internationale - Gestion multi projets
Installation de l’organisation et des outils de priorisation des projets dans l’entreprise
Installation des outils, des fiches et des aides à la décision.
Mise en place de la cellule projet.
Pour une entreprise en biens de consommation - Accompagnement d’un chantier Analyse de la Valeur
Suivi de l’équipe projet AV sous supervision Roland Chanut
Conduite d’une analyse de la valeur d’un produit de grande consommation.
Pour un chantier naval - Analyse d'enjeux et choix des leviers pour les traiter
Définition de plans de progrès partagés
Comment s'assurer que 80% des ressources de progrès travaillent sur 80% des enjeux? Avec les responsables de département puis leurs collaborateurs : identification des contraintes à lever pour améliorer la performance et validation des enjeux quantifiés. Hiérarchisation des priorités et transfert d'outils ou de méthodes de résolution. Affectation des ressources limitées et rédaction des plans de progrès.
Pour deux industries (bien de grande consommation et automobile) - Production
Mise en place de Kanban
Analyse des stocks et des encours, dimensionnement des boucles et mise en place d'une organisation en Kanban. Initialisation d'une démarche de 5S et d'une animation terrain des zones mises en Kanban.
Pour une industrie internationale - Optimisation des flux (2 mois)
Etude « Value Stream Mapping » (VSM)
Réalisation de la cartographie des flux existants (flux matière et flux d’information), puis, de la cartographie « cible », en harmonie avec les principes LEAN MANUFACTURING.
Synthèse des actions à mettre en place et évaluation selon les critères Enjeux/Accessibilités. Elaboration du plan d’actions à 3 ans.
Pour une industrie de 500 personnes (1 an)
Dynamiser l’amélioration continue
Définition, lancement et accompagnement d’un projet d’amélioration continue en production et dans les services support. Mise en place d’un système de production propre à l’entreprise. Déploiement des basiques : « 5S et organisation du poste de travail », « Développer le management d’équipe », « Mesurer les performances et management visuel », « assurer la conformité ». Formation du personnel sur des thèmes méthodologiques (résolution de problème, mise en place de la mesure, ) et comportementaux (conduite de réunions, travail en équipe, connaissance de soi, . . . ).
Pour un grand groupe Français, bien d’équipement - 4 sites (1 an 1/2)
Mission inscrite dans une démarche globale de Lean Manufacturing - Centre d'excellence
Accompagnement et installation de 8 leviers de la performance industrielle : 5S et organisation de l’espace de travail - Développer le management d’équipe - Mesurer les performances et management visuel - Assurer la conformité - Assurer la sécurité des personnes et des moyens - Accroître l’autonomie dans le travail - Respecter et améliorer les standards de temps et de consommation - S'engager sur un programme de fabrication - Copier pour gagner. L'accompagnement de la démarche groupe a été réalisé en parallèle sur quatre sites de production.
Pour un grand groupe International, aéronautique (3 mois)
Chantier HOSHIN ou SWIP
Réduction de l’encours par 2, amélioration de 15% de la productivité, installation du 5S et du management visuel, avec la participation de tous, en mode Hoshin.
